随着环保意识的提高，电动汽车以及充电桩逐渐走进大众的生活, 兼具时尚以及优雅大方的外观设计成为了数以百计充电设备生产商差异化的必经之路 ，塑料具有极佳的设计自由度，质量轻，尺寸稳定，大量生产的低成本优势，对环境友好，并可完全满足充电桩外壳的材料性能要求，是所有充电桩生产商产品设计的上佳选择。看充电桩大厂纷纷采用塑料制作充电桩想必有它的独到之处，让我们来看看几个经典范例：

特斯拉 （美国）作为电动车的龙头老大，特斯拉选用的是高阻燃级别的 PC/ABS (FR3030)，对于大电流的快充桩来说，阻燃是必不可少的条件。

Chargepoint （美国）在北美有 >70% 的充电桩市场占有率，他们选择的外壳材料是具备突出耐候性能的PC材料 （6487），美观大方，即使免喷涂也能达到长期户外使用不掉色，不老化的效果。

许继电气（许昌），作为国内电动桩的领头羊是较早采用塑料外壳来摆脱传统金属的刻板印象。

举个更客观可直接的例子，据某国内知名充电桩企业反馈，在私人充电桩领域，使用了外形美观的非金属材料外壳的充电桩的销售量为10000台/月，而使用传统钣金外壳的充电桩的销售量仅为30台/月。

看到如此多的成功范例，究竟塑料外壳有什么样的优势呢? 以下小编给大家汇整了几个重要特性 ：

1.外观 

传统金属外壳充电桩实用性佳, 但外形上总是脱离不了四四方方的刻板印象，  规矩的设计早已无法满足大众消费者对个性化，定制化，差异化的需求。相较于传统金属外壳，塑料可实现异形曲面外壳，透光，千百种颜色，高光泽或是雾面的表面效果。塑料提供给工业设计师的自由度是金属材料所无法比拟的，这也是为什么特斯拉，宝马选择塑料外壳来确保充电桩与自家流线车型保持时尚与一致性。 

2.尺寸稳定

金属外壳加工从钣金，切割，折弯，焊接组装，大多是由人工进行机器操作，产品质量与操作工经验有绝大关系，由于尺寸误差产生的装配不良，焊接缺陷导致的结构问题层出不穷。因此，如何在极为狭小的空间内完成电气设备的布置便对外壳尺寸的准确性有极高的要求。相较金属，塑料外壳的尺寸是由注塑模具所控制，并可透过对材料收缩率来预测。以聚碳酸酯为例，在正常的生产条件下材料收缩率仅在千分之四到六。总而言之，聚碳酸酯使外壳很好地保持产品的一致性，并有效地降低报废品的发生率以及生产成本。

3.安全性：绝缘/防锈

一般金属外壳必须做好绝缘处理，否则长时间使用可能因为锈蚀而会有漏电的潜在风险，而塑料本就是绝缘材料且不会生锈，使用在外壳上的潜在安全风险远低于金属。

4. 轻量化

汽车工业不断轻量化的趋势势必会引导充电设备的发展。塑料密度远小于金属，同样的设计之下，聚碳酸脂重量只有钢的七分之一，铝的二分之一，却依然可以达到如同金属一般的机械性能，抗外力冲击强度是亚克力(PMMA)的20倍，聚苯乙烯 (PS)的2倍，轻巧又牢不可破。

5. 成本

充电桩外壳占整体成本仅约五分之一，但背负着保护内部元件的长期户外使用不失效的重要功能，因此如何选择高性价比材料是个重要的课题。一个外壳的成本可分为三大部分：原料成本，加工成本，及模具成本。外壳原料成本在过去由于缺乏选材的参照标准，许多充电桩选用了过度设计（over -engineered） 的材料，在满足性能的同时所带来问题的是成本居高不下。事实上，材料成本可透过正确的选材来达到很好的控制，这时与材料供应商保持良好的沟通是关键。加工成本过高的主因多半是模具或加工参数设计不良，导致开发周期过长，次品率高。这些问题可在开发初期通过计算机模拟，分析来消除。因此，我们建议充电桩企业应选择经验丰富且具备一定计算机模拟实力的供应商来配合，减少弯路所导致的成本浪费。最后是模具成本，注塑加工的模具一般在50万到100万不等，换言之，当达到一定的经济规模可有效地降低生产成本。如下图所示，当年生产数量达到2000pc 以上，单件的成本相较于金属便具有明显的成本优势。

5. 环境友好

最后，塑料生产及成型的加工过程所需消耗的能源远小于金属，对于节约能源以及减少二氧化碳的排放贡献高于金属。使用免喷涂塑料外壳更可以消除金属涂装的发性有机化合物(VOC ) 机排放。